鋼塑復合管以熱浸鍍鋅鋼管作基體，經粉末熔融噴涂技術在內壁（需要時外壁亦可）涂敷塑料而成，性能優異。與鍍鋅管相比，具有抗腐蝕、不生銹、不積垢、光滑流暢、清潔無毒，使用壽命長等優點。據測試，鋼塑復合管的使用壽命為鍍鋅管的三倍以上。與塑料管相比，具有機械強度高，耐壓、耐熱性好等優點。由于基體是鋼管，所以不存在脆化、老化問題。可廣泛應用于自來水、煤氣、化工產品等流體輸送及取暖工程，是鍍鋅管的升級換代產品。由于其安裝使用方法與傳統的鍍鋅管基本相同，管件形式也完全相同，而且能代替鋁塑復合管在大口徑自來水輸送上發揮作用，深受用戶歡迎，已成為管道市場最具競爭力的新產品之一。
涂敷鋼管是在大口徑螺旋焊管和高頻焊管基礎上涂敷塑料而成，最大管口直徑達1200mm，可根據不同的需要涂敷聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、環氧樹脂（EPOXY）等各種不同性能的塑料涂層，附著力好，抗腐蝕性強，可耐強酸、強堿及其它化學腐蝕，無毒、不銹蝕、耐磨、耐沖擊、耐滲透性強，管道表面光滑，不粘附任何物質，能降低輸送時的阻力，提高流量及輸送效率，減少輸送壓力損失。涂層中無溶劑，無可滲出物質，因而不會污染所輸送的介質，從而保證流體的純潔度和衛生性，在-40℃到+80℃范圍，可冷熱循環交替使用，不老化、不龜裂，因而可以在寒冷地帶等苛刻的環境下使用。大口徑涂敷鋼管廣泛應用于自來水、天然氣、石油、化工、醫藥、通訊、電力、海洋等工程領域。

我國管材及制管工業的發展趨勢

我國管材及制管工業正處于快速發展的大好時期，是朝陽工業。在當前的大好形勢下，我們必須以市場為導向，既看到近期的需求，更要看到遠期，避免盲目性，把資金、技術力量用在 ' 刀刃上 ' ，決不能一哄而上。
我國的管道工業在近十年必定處于快速發展的時期，這是由以下三個因素決定的：
1 、我國國民經濟將會繼續保持快速發展的勢頭，這是國內、外絕大多數經濟專家所預測的；
2 、在經濟快速發展的進程中，就像所有的發達國家一樣，我國必定會經歷一場能源結構的改變，即以煤為主逐步轉向以石油、天然氣為主，而后者均是由管道運輸的；
3 、成品油運輸方式的轉變。我國早期成品油幾乎全部用火車運輸，除軍用的 ' 格拉 ' 管線外，成品油管線幾乎為零。從安全考慮及經濟效益的趨動，相信未來十年管道輸送將全部代替火車運送成品油。經濟發達國家在七十年代已逐步取消火車運送成品油，在這些國家的油管道中，就長度而言，成品油管道遠遠超過原油管道。
在管道的建設投資中，鋼管大致可占到 30-40 ％左右，由此看出在管材和制管行業的投資有可能獲得較高的效益。但由另一方面看，由于人們愈來愈深的對 HSE 的關切，所以對管材和制管的質量要求愈來愈高，亦即對管道用鋼管的可靠性要求越來越高。再者由于在一定范圍的提高輸送壓力可節省投資、降低運輸費用，所以輸送壓力，尤其對輸氣管線有逐漸提高的趨勢，從而對管材的強度、沖擊韌性等一系列指標的要求有所提高。此外由于油氣田逐漸向高寒地區、海上以及高含硫等資源進展，這些也給管道鋼管及管材提出了更高要求。
由此看出，管材和制管行業機遇與挑戰并存。我國冶金及制管業為我國管道工業的發展已做出了很大的貢獻，但要充分滿足未來的要求還需付出更大的努力，本文僅就此做進一步闡述。

在我國未來管道工業的發展中，預計天然氣管道所用的鋼管重量約占油、氣管道總鋼管用量的 70 ％以上，故在以下的論述中重點偏重在輸氣管線上。
一、關于鋼級

管道介質的輸送壓力有逐漸增高的趨勢，在輸氣管線上尤為明顯。這是因為在一定范圍內提高輸送壓力會增加經濟效益，以輸氣管線為例，在輸量不變的條件下，隨著輸送壓力的提高氣體的密度增加而流速減小，從而使摩阻下降。
在一條輸氣管線的站間距內由進站到出戰壓力逐漸下降，而流速逐漸增加，隨之摩阻也逐漸增加，故離進站口 3 ／ 4 長度消耗生出站壓差△ p 的一半，而后 1 ／ 4 長度消耗另一半。輸氣管線與輸油管線最大的差別是由進站到出站流速是逐漸增加的，這是介質的可壓縮性造成的。而油基本上是不可壓縮的，雖然輸送壓力沿管程逐步下降，但流速是不變的，摩阻也是前后相同的。由此看出對于輸氣管線壓力的提高可使摩阻下降，而輸送能耗下降。
還應指出，輸氣管線的能耗遠比輸油為大，僅以西氣東輸管線為例，該管線輸送壓力 p ： 10MPa ，輸量為 120 億 m3 ／年，管線長度為 4000KM ，粗略按經驗估計能耗大致為 12 億 m3 ／年，而輸量的。 1/10 作為沿途的能源消耗掉了。
由于對降低能耗的關切，輸送壓力有逐步增加的趨勢。早期我國四川省的天然氣管線輸送壓力為 2.5MPa ，以后增加到 4MPa ，陜京線提升為 6MPa ，西氣東輸增至 10MPa ，國外經濟發達國家近十氣輸氣管線多選取 12MPa 。
在輸氣管線上壓比亦有逐漸下降的趨勢。所謂壓比指進站壓力與出站壓力之比，壓比減少意味著全線均在較高的壓力下運行，這樣也可使能耗減小。早期壓力多為 1.6 ，后來降至 1.4 ，近年國外有些輸氣管線取壓比為 1.25 。當然，壓比減小，壓縮機站數要增加，從而投資會增加。對于管徑、壓力、壓比均需進行優化計算和比選。
當輸量確定，通過優化確定管徑、壓力、壓比以后，如選取較高壓力而鋼材強度等級太低，則會造成壁厚過大，這給制管、現場焊接以及運輸等諸多環節帶來困難，甚至難以實現。生產的需求促進了鋼材等級的提高。
API 于 1926 年發布 APl5L 標準，最初只包括 A25 、 A 、 B 三種鋼級，最小屈服值分別為 172 、 207 、 251MPa 。
API 于 1947 年發布 APl5LX 標準，該標準中增加了 X42 ， X46 ， X52 三種鋼級，其最小屈服值分別為 289 、 317 、 358MPa 。
1966 年開始，先后發布了 X56 、 X60 、 X65 、 X70 四種鋼級，其最小屈服值分別為 386 、 413 、 448 、 482MPa 。
1972 年 API 發布 U80 、 U100 標準，其最小屈服值分別為 551 、 691Mpa ，以后 API 又將 U80 、 U100 改為 X80 、 X100 。
粗略統計，全世界 2000 年以前 X70 用量在 40 ％左右， X65 、 X60 均在 30 ％左右徘徊，小口徑成品油管線也有相當數量選用 X52 鋼級，且多為 ERW 鋼管。
關于 X80 鋼級，國內、外議論很多，國際上曾對 X80 研制已耗巨額投資的鋼鐵巨頭更是積極宣傳 X80 ，甚至 X100 ，但時至今日 X80 只處于 ' 試驗段階段，總長僅 400KM 左右。目前正在建設中的管線尚無采用 X80 鋼級的，計劃中或正在準備中興建的管線尚無下定決心采用 X80 者，對此筆者曾與國外多家管道工程公司 ( 負責管道設計 ) 的技術人員交換過意見，大家看法基本相同， 大致可歸納如下：
1 、 X80 鋼級隨著操作壓力的提高及準備工作的完善將來必定會得到發展；
2 、當前大石油業主不愿意首先選用 X80 大致出于以下原因：
(1) 某一種新鋼級 ( 包括煉鋼、軋制、制管 ) 由開始生產至熟練的生產要有一個不合格率由高至低的過程，用同樣的檢驗手段其出廠的不合格率也會有一個由低至高的過程，首先采用者要承擔此風險；
(2) 在現場焊接過程中，包括預熱溫度、層間溫度、熱入量等對新鋼級要有一個探索過程，在此期間不合格率也有一個由高至低的過程，首先采用者更多地承擔此風險；
(3) 采用 X80 后，現場使用的冷彎機、焊絲、環縫自動焊機、熱彎頭工藝等可能需要改變，重新購置或研制，從而增加了工程費用；
(4) 采用 X80 后，同樣直徑，當操作壓力不夠高的情況下，鋼材強度等級的提高意味著厚度的減薄，亦即厚度直徑比 (t ／ D) 的減小，這也就意味著管線剛性的降低。從事故分析及風險分析看，管線的第三方破壞通常占破壞原因的 40 ％以上，而管線抵抗第三方破壞能力僅與 t ／ D 比有關而與強度等級無關。