管道介質的輸送壓力有逐漸增高的趨勢，在輸氣管線上尤為明顯。這是因為在一定范圍內提高輸送壓力會增加經濟效益，以輸氣管線為例，在輸量不變的條件下，隨著輸送壓力的提高氣體的密度增加而流速減小，從而使摩阻下降。在一條輸氣管線的站間距內由進站到出戰壓力逐漸下降，而流速逐漸增加，隨之摩阻也逐漸增加，故離進站口 3 ／ 4 長度消耗生出站壓差△ p 的一半，而后 1／4 長度消耗另一半。輸氣管線與輸油管線最大的差別是由進站到出站流速是逐漸增加的，這是介質的可壓縮性造成的。而油基本上是不可壓縮的，雖然輸送壓力沿管程逐步下降，但流速是不變的，摩阻也是前后相同的。由此看出對于輸氣管線壓力的提高可使摩阻下降，而輸送能耗下降。 還應指出，輸氣管線的能耗遠比輸油為大，僅以西氣東輸管線為例，該管線輸送壓力 p ： 10MPa ，輸量為 120 億 m3 ／年，管線長度為 4000KM ，粗略按經驗估計能耗大致為 12 億 m3 ／年，而輸量的。 1/10 作為沿途的能源消耗掉了。 由于對降低能耗的關切，輸送壓力有逐步增加的趨勢。早期我國四川省的天然氣管線輸送壓力為 2.5MPa ，以后增加到 4MPa ，陜京線提升為 6MPa ，西氣東輸增至 10MPa ，國外經濟發達國家近十氣輸氣管線多選取 12MPa 。 在輸氣管線上壓比亦有逐漸下降的趨勢。所謂壓比指進站壓力與出站壓力之比，壓比減少意味著全線均在較高的壓力下運行，這樣也可使能耗減小。早期壓力多為 1.6 ，后來降至 1.4 ，近年國外有些輸氣管線取壓比為 1.25 。當然，壓比減小，壓縮機站數要增加，從而投資會增加。對于管徑、壓力、壓比均需進行優化計算和比選。 當輸量確定，通過優化確定管徑、壓力、壓比以后，如選取較高壓力而鋼材強度等級太低，則會造成壁厚過大，這給制管、現場焊接以及運輸等諸多環節帶來困難，甚至難以實現。生產的需求促進了鋼材等級的提高。

API 于1926 年發布 APl5L 標準，最初只包括 A25 、 A 、 B 三種鋼級，最小屈服值分別為172、207 、251MPa。

API 于1947 年發布 APl5LX 標準，該標準中增加了 X42 ，X46 ，X52 三種鋼級，其最小屈服值分別為289 、 317 、 358MPa 。

1966 年開始，先后發布了X56、X60、 X65、 X70 四種鋼級，其最小屈服值分別為 386、 413、 448、 482MPa 。

1972 年 API 發布 U80 、 U100 標準，其最小屈服值分別為 551、691Mpa ，以后API 又將 U80、U100 改為 X80、 X100。

粗略統計，全世界2000 年以前X70用量在40%左右，X65 、X60 均在30%左右徘徊，小口徑成品油管線也有相當數量選用X52 鋼級，且多為 ERW鋼管。

關于 X80 鋼級，國內、外議論很多，國際上曾對X80 研制已耗巨額投資的鋼鐵巨頭更是積極宣傳X80 ，甚至X100 ，但時至今日X80 只處于 " 試驗段階段，總長僅400KM 左右。目前正在建設中的管線尚無采用X80 鋼級的，計劃中或正在準備中興建的管線尚無下定決心采用X80者，對此筆者曾與國外多家管道工程公司 ( 負責管道設計 ) 的技術人員交換過意見，大家看法基本相同，

大致可歸納如下：

1、X80 鋼級隨著操作壓力的提高及準備工作的完善將來必定會得到發展；

２、當前大石油業主不愿意首先選用 X80 大致出于以下原因：

(1) 某一種新鋼級 ( 包括煉鋼、軋制、制管 ) 由開始生產至熟練的生產要有一個不合格率由高至低的過程，用同樣的檢驗手段其出廠的不合格率也會有一個由低至高的過程，首先采用者要承擔此風險；

(2) 在現場焊接過程中，包括預熱溫度、層間溫度、熱入量等對新鋼級要有一個探索過程，在此期間不合格率也有一個由高至低的過程，首先采用者更多地承擔此風險；

(3) 采用 X80 后，現場使用的冷彎機、焊絲、環縫自動焊機、熱彎頭工藝等可能需要改變，重新購置或研制，從而增加了工程費用；

(4) 采用 X80 后，同樣直徑，當操作壓力不夠高的情況下，鋼材強度等級的提高意味著厚度的減薄，亦即厚度直徑比 (t ／ D) 的減小，這也就意味著管線剛性的降低。從事故分析及風險分析看，管線的第三方破壞通常占破壞原因的 40 %以上，而管線抵抗第三方破壞能力僅與 t/D比有關而與強度等級無關。

從我國國情看，我國雖然經濟近十多年迅速發展，但仍屬發展中國家，筆者建議在采用X80 問題上我們不做 " 第一個吃螃蟹 " 的人，采取 " 韜光養晦 " 的策略，這對業主單位有利對我國冶金行業也有利。

我國冶金行業在近十余年來為發展管道鋼付出了極大的辛勞，取得可喜的業績，目前正在全力攻關X70 寬板 ( 做直縫埋弧焊焊管用 ) 并積極為能穩定 X70 熱軋卷板的質量做努力，如當前決定大量采用 X80 鋼級，因我國冶金業對此既無經驗又無業績而難與國外冶金行業競爭，筆者對我國冶金業不僅有深厚的感情，也深信我國冶金業的能力，但不宜操之過急，當然目前抽出少量的力量對 X80 進行探索還是必要的，但必須抓住主要矛盾。

二、關于金相組織

隨著鋼材等級的提高，沖擊韌性的增加以及其它一些指標如 FATT 的降低等煉鋼工藝及軋制工藝也相應的有所變化，最終金相組織形態也跟著變化，這是很自然的。然而作為業主單位 ( 買方 ) 有無必要在定貨技術條款上對金相組織提出確定的要求，諸多管道專家有不同的看法。

管線鋼按金相組織形態分類至今大致有以下四種：

1、鐵素體一珠光體鋼：簡稱為 FP(Ferrite-Pearlite) ，基本成份為 C 、 Mn ，有時加少量 Nb 、 V ，一般 C 成份為 0.10-0.25 %， Mn 成份為 1.30-1.70 %，軋制工藝采用熱軋及正火。X52 及以下各鋼級均采用此種工藝，我國早期所建的管線，如四川的管線， " 東八三 " 所建的管線均屬此種鋼，當時一部分國內生產， " 東八三 " 所用的管道鋼基本上是國外進口的。當采用更高鋼級時，為提高強度需增 C ，但 C 增加使可焊性下降、 FATT 上升，故必須另找出路。

2、少珠光體鋼，這種鋼通常將珠光體控制在 15 %以下，從化學成份上分有以下三種：

(1)Mn-Nb 鋼

(2)Mn-V 鋼

(3)Mn-V-Nb 鋼

C 成份一般控制在0. 1 %以下，軋制工藝采用控軋，以上又稱為 " 微合金控軋鋼 " ，鋼級中X56、X60、X65、X70 鋼可采用這種鋼。

3、針狀鐵素體鋼 (Accicular Ferrite) 這種鋼主要化學成份為C、Mn、Nb、Mo，采用控軋工藝，這種鋼相對于前者包辛格效應小且減少偏析，多用于 X65 、X70 鋼級，根據報導國外有少量 X80 鋼試制時也采用這種鋼，其缺點為由于加 Mo 而 Mo 。的價格較貴，故成本偏高。

4、超低炭貝氏體鋼 (U1tra Low Carbon Bainite) 這種鋼主要化學成分為 Mn 、 Nb 、 Mo 、 B 、 Ti ，采用控軋、控冷工藝，通常 C 含量小于 0.03 %，這是最新一代產品，其特點為不僅強度高且沖擊韌性高、可焊性好、 FATT 值低，從發展看將來 X70 以及以后可能會較多采用的 X80 均會應用這種鋼。由以上論述看出，對于 X70 ，少珠光體鋼、針狀鐵素體鋼、超低炭貝氏體鋼均可采用。筆者意見對于某一種鋼級而言，只要能滿足業主單位所提出的管材的機械物理性能即可，不必限制冶金單位必須采用何種工藝。各冶金廠條件差別很大，各自有其特點和優勢， " 條條大路通羅馬 " ，對 X70 限制必須采用針狀鐵素體似無必要。筆者與許多國外管道設計專家交換意見，大家看法是一致的。